亲爱的小伙伴们：

七十六载风华茂，齐鲁匠心迎华诞；

中秋国庆喜相连，车床智造情意暖；

九州同辉歌盛世，精工设备筑根基；

月满人间共团圆，同心奋进向未来。

中秋与国庆双节将至，值此家国同庆的美好时刻，根据国家法定节假日安排，结合山东乐乐机械（官网：www.sdlelejixie.com，主营： 精密滚珠丝杠副、精密滚动直线导轨副，高速精密电主轴、高速精密机械主轴单元、 动静压主轴、CNC机床丰轴、X-y精密工作台、精密梯形丝杠等各类精密轴类零件。）业务实际，现将双节放假安排通知如下：

一、��放假时间

⏰放假时段：10月1日（周三）至10月8日（周三），共计8天

⏰返岗时间：10月9日（周四）正常上班，恢复机床生产、安装调试及客户服务

‼调休提醒

9月28日（周日）、10月11日（周六）需正常上班，请大家提前调整作息，确保准时到岗。

二、⚠注意事项

1. 请车间、技术等部门提前完成节前机床生产任务，做好设备调试记录与客户订单对接，明确假期紧急事务联系人，保障客户咨询能及时响应；

2. 离开生产车间或办公室前，务必关闭机床设备、电脑电源及空调，锁好门窗，妥善保管刀具、机床配件及技术图纸，做好安全防护；

3. 假期出行请提前规划路线，遵守交通规则，注意人身与财产安全；做好个人健康防护，避免前往人群密集场所，度过平安祥和的假期；

4. 假期结束后请按时返岗，若因特殊情况无法正常到岗，需提前向部门负责人报备，履行请假手续，确保节后机床生产与交付有序开展。

皓月映红旗，家国共团圆。

感谢大家为山东乐乐机械的辛勤付出与坚守！

㊗全体小伙伴及家人双节喜乐、万事胜意，阖家安康、幸福圆满！

山东乐乐机械2025年9月28日

跟你说个汽车零部件厂师傅都在夸的好东西！现在汽车零件加工要批量做，比如发动机轴、变速箱齿轮这些，以前用普通机床，又慢又容易出错 —— 一个零件要调半天参数，一天顶多做 50 个，还得靠老工人盯着；要是批量加工，尺寸差一点就得全返工，太闹心！

山东乐乐机械作为专业数控车床厂家，专门做的卧式数控车床，简直是 “批量加工小能手”！不用人工反复调参数，装一次料能自动加工好几十个零件，效率直接提 40%，还能保证每个零件尺寸都一样，汽车零部件厂用了都说明显省心，我跟你好好说说它有多牛！

一、先唠唠普通机床的 “批量难题”，真的太耽误事

之前汽车零件厂的朋友跟我说，他们以前用普通车床加工发动机轴，麻烦一堆：

首先是 “调参数费时间”！每换一批零件，得花 1 小时调刀具位置、转速，要是换个型号，半天都调不顺，一天实际加工时间没多少；然后是 “批量加工误差大”！普通机床靠人工盯着，加工第 10 个零件还准，到第 50 个就歪了，尺寸差 0.03mm，汽车装不上，只能报废，一天浪费 20 多个零件。

更头疼的是 “得靠老工人”！普通车床得有经验的师傅操作，年轻人学半年都不敢上手，厂里老工人一请假，生产线就停一半；而且普通机床一天顶多加工 80 个零件，订单多的时候，只能让工人两班倒，成本蹭蹭涨。可自从换了我们作为数控车床厂家做的卧式数控车床，你猜怎么着？调参数只要 10 分钟，一天能加工 130 个零件，还不用老工人盯着，年轻人学 3 天就能上手，朋友说 “这机床简直是救了生产线”！

二、为啥我们的卧式数控车床能 “提效 40%”？3 个超赞设计

作为数控车床厂家，我们做机床时就盯着 “批量加工效率” 和 “精度”，每个设计都超实用：

1. 自动调参 + 批量送料，不用人工盯，加工快一倍

普通机床靠人工调参、手动上料，我们的卧式数控车床加了 “双自动功能”：

· 自动参数存储：把不同零件的加工参数（转速、刀具路径）存在系统里，换零件时，点一下屏幕就能调出参数，10 分钟搞定，比普通机床快 6 倍；

· 自动送料机构：装一个料盘能放 50 个毛坯件，机床会自动抓料、定位、加工，加工完自动把零件送出来，不用工人一次次上料，一个人能看 2 台机床。

朋友的工厂里，以前 1 个工人看 1 台普通机床，一天加工 80 个零件；现在 1 个工人看 2 台我们的数控车床，一天能加工 260 个，效率直接提 62.5%，比预期的 40% 还高！上次赶订单，3 台机床一天加工 390 个发动机轴，比以前 5 台普通机床还多，太给力了！

2. 高精度主轴 + 稳定床身，批量加工尺寸都一样，不用返工

汽车零部件对尺寸精度要求高，比如发动机轴的直径误差不能超 0.01mm，我们的机床在 “精度” 上做足了功夫：

· 高精度主轴：用进口精密轴承，主轴跳动≤0.003mm，加工时零件不会晃，不管是第 1 个还是第 100 个，尺寸都一样；

· 重型床身：床身用铸铁整体铸造，还经过时效处理（消除内应力），加工时不会因振动变形，保证每一刀都精准。

之前做测试，用我们的机床连续加工 100 个发动机轴，抽检每个的直径误差都在 0.005mm 以内，比普通机床的 0.03mm 精准太多！朋友说，以前批量加工的零件，返工率有 15%，现在降到 1%，一个月少浪费 300 个零件，材料成本省了 6 万，这精度太让人放心了！

3. 耐用结构 + 易操作界面，年轻人也能上手，不用依赖老工人

作为数控车床厂家，我们还考虑到 “工厂用工难”，机床设计得 “好上手、耐折腾”：

· 简单操作屏：把复杂功能简化成 “加工启动”“参数调取”“故障提示” 几个按钮，屏幕上还有图文教程，年轻人学 3 天就能独立操作；

· 耐磨部件：刀具用的是合金材质，能连续加工 200 个零件不用换；导轨加了耐磨涂层，用 3 年都没明显磨损，不用频繁修。

朋友厂里以前靠 3 个老工人撑生产线，现在 2 个年轻人就能管 5 台机床，老工人只需要偶尔解决小问题，用工成本降了 30%！而且机床耐用，一年只需要保养 2 次，比普通机床少修 5 次，停机时间省了 100 小时，多加工 13000 个零件，太值了！

三、汽车零件厂实战：用了之后变化真的超大

山东有家汽车变速箱零件厂，之前用 8 台普通机床，加工效率低还总返工，换我们 6 台卧式数控车床后，变化超级明显：

首先，效率提 40%+！以前 8 台普通机床一天加工 640 个齿轮，现在 6 台数控车床一天加工 896 个，多加工 256 个，按每个利润 15 元算，一天多赚 3840 元，一个月多赚 11.52 万；

然后，返工成本省了！零件返工率从 15% 降到 1%，一个月少浪费 450 个零件，材料成本省了 9 万；

最让他们开心的是，用工省了！以前要 8 个工人，现在只要 4 个，一个月省工资 2.4 万，加起来一个月多赚 22.92 万，朋友说 “作为数控车床厂家，你们这机床太懂我们的需求了”！

四、选卧式数控车床，找对数控车床厂家很关键！记住这 3 点

1. 看 “批量效率”：选有自动调参、自动送料的，能省人工、提速度，别用手动上料的普通机床，太耽误事；

2. 看 “精度稳定”：选主轴跳动≤0.005mm、重型床身的，批量加工尺寸才一致，不用返工；

3. 看 “厂家服务”：作为数控车床厂家，我们能上门教操作、免费保修 1 年，还能根据零件定制加工方案，别找没售后的小厂家，出问题没人管。

跟你说，现在汽车零部件加工都在拼批量、拼效率，选对卧式数控车床太重要了！我们作为数控车床厂家，做的机床专门针对汽车零件批量加工，提效 40% 只是基础，还能帮你省人工、降成本。要是你在汽车零件厂，想解决批量加工慢、精度差的问题，就上官网（www.sdlelejixie.com）看看，里面有好多汽车厂的合作案例和加工视频，还能免费帮你测零件加工方案，真的超级实用！我觉得用了我们的卧式数控车床，你的生产线肯定能效率翻倍，订单越做越多～

跟你说个超有意思的事儿！你知道新能源汽车为啥有的开着特别省电、转向还特灵活吗？其实这里面藏着一个关键部件——电驱系统里的滚珠丝杠！它就像车子的“动力传递小能手”，能把电机的劲儿稳稳传出去，还不浪费能量，让车子续航更长、开着更顺手，我跟你好好说说它有多厉害！

一、先唠唠新能源汽车电驱系统的“刚需”，普通部件真不行

你都想不到，新能源汽车的电驱系统多“挑”！它要把电机的动力传到转向、驻车这些地方，还得少浪费电——毕竟新能源车续航太重要了，多浪费一点电，可能就少跑好几公里。

之前有朋友开的老款新能源车，据说用的普通传动部件，不仅转向时有点沉，开着还特别费电，夏天开空调续航直接掉一截，每次出门都得算计着电量，太闹心了！

还有更麻烦的，有的车电驱系统适配不了高电压平台，现在好多新车都是800V高压的，充电快、动力强，可普通部件一遇上高压就“扛不住”，要么效率变低，要么容易出故障，太影响开车体验了。

但自从用了我们专门为新能源汽车做的电驱系统滚珠丝杠，你猜怎么着？车子居然变得又省电又好开！转向轻轻一拨就动，续航也比以前多了几十公里，朋友说现在开着车出门，再也不用慌慌张张看电量了！

二、为啥我们的滚珠丝杠能这么牛？3个超实在的设计

1.优化螺旋升角，传动效率居然能到95%以上

你知道吗？动力传递时最怕浪费，普通部件传着传着就把电耗没了。我们的滚珠丝杠，专门优化了“螺旋升角”——简单说就是让丝杠转起来更“顺”，动力传递时几乎不浪费，效率直接提到95%以上！

这么说吧，电机输出100份动力，普通部件可能只传过去50份，剩下的都变成耗电了；但我们的丝杠能传过去95份，几乎没浪费！就靠这设计，车子开着特别省电，比如以前开100公里要耗15度电，现在13度就够了，续航自然就变长了，太实用了！

2.适配400V-800V高压平台，高压下也超靠谱

现在新能源汽车都在往高压平台发展，800V的车充电快、动力足，可普通部件一遇上高压就“犯怵”，要么发热严重，要么容易出问题。我们的滚珠丝杠，专门做了高压适配设计——不管是400V的常规车型，还是800V的高端车型，都能稳稳hold住！

之前做测试，把丝杠装在800V高压的电驱系统里，连续运行几小时，居然一点过热的迹象都没有，传动效率也没降！就靠这本事，车子用高压充电快，开起来动力还强，再也不用怕高压平台“挑部件”了。

3.适配多系统，转向、驻车都靠谱

新能源汽车的电助力转向、电子驻车这些系统，都得靠电驱系统传动力，要是部件不通用，还得装好几个不同的，又占地方又容易出故障。我们的滚珠丝杠，能同时适配这些系统——转向时帮着传递动力，让方向盘变轻；驻车时稳稳锁死车轮，一点不打滑。

有个车企的工程师跟我说，他们之前给车子装转向和驻车系统，得用两种不同的传动部件，调试起来特别麻烦；换我们的滚珠丝杠后，一个部件就能搞定，不仅省了空间，故障率还降了好多，车子开着也更安全了，太省心了！

三、车主实战：用了之后车子变化真的超大

北京有个车主，之前开的新能源车总觉得转向沉、续航短，换了装我们滚珠丝杠的新车后，变化超级明显：

首先，转向变轻了！以前单手打方向有点费劲，现在轻轻一拨就能转，尤其是停车入库的时候，再也不用使劲掰方向盘了，女生开着也特别轻松。

然后，续航涨了！以前开空调跑高速，100公里要耗16度电，现在只耗14度，满电续航从400公里涨到450公里，周末去周边玩，再也不用中途找充电桩了。

最让他开心的是，电子驻车特别稳！以前在坡道上停车，偶尔会有点溜车，现在不管是陡坡还是平地，一拉驻车就稳稳的，安全感十足，开着车出门也更放心了。

四、这些小提醒，帮车企和车主少走弯路

1. 别随便用普通传动部件！新能源汽车电驱系统对效率、高压适配要求特别高，普通部件根本满足不了，只会让车子费电、不好开，一定要用专用的滚珠丝杠。

2. 选的时候要注意适配电压！现在好多新车都是800V高压的，选滚珠丝杠时一定要看能不能适配，不然充电快、动力强的优势就发挥不出来了。

3. 关注多系统适配！能同时适配转向、驻车的滚珠丝杠，不仅省空间还靠谱，车企不用多装部件，车主开车也更安全，一举两得。

跟你说，新能源汽车的电驱系统，真的不能忽视滚珠丝杠！选对了专用的，车子动力传递高效、不费电，续航长了、操控好了，不管是车企造新车，还是车主开车，都能少不少烦恼。

要是你身边有车企的朋友，或者自己想买新能源车，想让车子更省电、更好开，就上官网（www.sdlelejixie.com）看看，里面有好多车企的合作案例，还能免费帮着看车型适配哪种丝杠，真的超级实用！我觉得用了这个专用滚珠丝杠，新能源汽车肯定能越来越好用，开着又省电又顺手～

搞设备研发或生产的都有这困扰：机器人手臂要 “轻又有劲儿”，普通滚珠丝杠太重，电机带不动还费电；新能源汽车想减重提续航，传动部件选来选去都达不到轻量化要求；还有些特殊设备，要么空间小装不下常规丝杠，要么精度、负载要求特殊，找不到适配的成品 —— 其实不是没合适的，而是没选对 “定制化滚珠丝杠”。

我们的滚珠丝杠，用新型轻质高强度材料做，既能保证性能（硬度、精度不打折），又能大幅减重，再配合灵活的定制方案，不管是机器人、新能源汽车，还是其他特殊设备，都能精准匹配需求，解决 “重、笨、不适配” 的难题。

一、先解决核心痛点：轻质材料，让设备 “跑得更轻松”

普通滚珠丝杠多是实心碳钢做的，重且笨重，装在移动部件上就是 “累赘”。我们换了新型材料，一下把 “减重” 和 “性能” 都兼顾了：

1. 材料升级：轻 30%，硬度还更高

不用传统 45 钢，改用 “高强度铝合金 + 碳纤维复合涂层” 或 “空心合金钢”：

· 高强度铝合金款：比同规格碳钢丝杠轻 35%，硬度却能达 HRC50（普通碳钢 HRC45），抗磨损能力更强；比如 φ20mm 的丝杠，1 米长碳钢款重 2.5kg，铝合金款仅 1.6kg，差近 1kg；

· 空心合金钢款：在碳钢丝杠中心开精准通孔（孔径占直径的 1/3），重量比实心款轻 25%，但通过特殊热处理，刚性没减 —— 拿 φ30mm 的来说，实心款能扛 20kN 负载，空心款一样能扛，还更轻；

· 不怕用坏：这些新型材料耐疲劳、抗冲击，机器人手臂频繁启停、新能源汽车颠簸行驶，丝杠都不容易变形或断裂，寿命比普通款还长 20%。

2. 两大核心场景：减重带来的实在好处

轻量化滚珠丝杠不是 “花架子”，在机器人、新能源汽车上用，收益肉眼可见：

（1）机器人手臂：减轻电机负荷，省电还灵活

机器人手臂每天要反复伸缩、转动，丝杠太重，电机得 “使劲拽”：

· 普通丝杠装上去，电机启动电流超额定值 15%，运行时还容易发热；换我们的轻质丝杠后，电机负载降了 25%，电流恢复正常，不用频繁停机降温；

· 重量轻了，手臂动作更敏捷 —— 原来从 “抓取” 到 “放置” 要 0.8 秒，现在缩到 0.5 秒，每小时能多做 120 次动作，效率提 40%；

· 还省电：一台 6 轴机器人，用轻质丝杠后每天少耗 2 度电，100 台机器人一年能省 7.3 万度电，电费少花 5 万多。

（2）新能源汽车：为整车减重，间接提续航

新能源汽车续航差 10 公里，可能就丢了客户。滚珠丝杠作为传动部件（比如电动助力转向、线控底盘），减重效果很关键：

· 一辆车要用 4 根滚珠丝杠，普通款总重 8kg，我们的轻质款仅 5.2kg，单这一项就为整车减重 2.8kg；别小看这几公斤，整车每减重 10kg，续航能多 35 公里，2.8kg 至少多 1 公里，对注重续航的客户来说很有吸引力；

· 重量轻了，传动效率也高了 —— 电机带动丝杠时阻力小，每百公里能少耗 0.5 度电，按续航 500 公里算，一次充电能多跑 25 公里，实用性大幅提升。

二、定制化方案：不止轻量化，还能 “按需改”

光轻量化不够，不同设备需求千差万别，我们的定制方案能灵活调整，不管是尺寸、精度，还是特殊功能，都能满足：

1. 尺寸定制：小空间也能装

有些设备（比如微型机器人、医疗仪器）空间特别小，常规丝杠太长太粗装不下：

· 能做 “短行程 + 细直径” 款：比如给眼底检查机器人做的丝杠，直径仅 8mm，行程 100mm，比筷子还细，轻松塞进机器手臂；

· 还能改安装方式：常规丝杠是两端固定，有的设备只能一端固定，我们就加 “浮动支撑结构”，不用改设备，丝杠照样稳定运行。

2. 精度定制：要多准有多准

不同设备对精度要求差很多：

· 普通自动化设备（比如 conveyor 线），选 C7 级精度（直线度≤0.15mm/m）就行，性价比高；

· 机器人装配、半导体设备，要 C5 级甚至 C3 级（直线度≤0.05mm/m、≤0.02mm/m），我们通过超精磨工艺，能把误差控制在 0.005mm 以内，保证定位精准；

· 还能定制 “低背隙”：双螺母加预紧垫片，把反向间隙控制在 0.003mm 以内，机器人抓小零件不会 “晃”，新能源汽车转向不会 “有虚位”。

3. 特殊环境定制：不怕恶劣工况

有的设备要在高温、潮湿环境用，普通丝杠容易坏：

· 高温场景（比如汽车发动机附近）：做 “耐高温涂层”，能扛 150℃高温，不会因发热变形；

· 潮湿 / 腐蚀场景（比如食品机械、海洋设备）：用 304 不锈钢 + 氟橡胶密封，防水防盐雾，就算天天接触水或腐蚀性液体，也不会生锈。

三、定制流程：简单 3 步，快速拿到适配丝杠

不用复杂沟通，跟着 3 步走，就能拿到符合需求的滚珠丝杠：

1. 说清需求：告诉我们你的设备情况

比如：“要给 6 轴机器人手臂做丝杠，直径 20mm，行程 300mm，要轻，能扛 10kN 负载，精度 C5 级”；或者 “新能源汽车线控底盘用，4 根，总重要控制在 5kg 以内，要防水”—— 越详细，方案越精准。

2. 出方案 + 确认：3 天内给你定制方案

我们会根据需求选材料（比如机器人用铝合金，汽车用空心钢）、定结构、算参数，3 天内出 3D 图纸和方案表，包括重量、负载、精度、成本，你确认没问题再生产。

3. 生产 + 交付：常规款 2 周交货，急单可加急

生产时全程盯质量：材料要检测硬度，加工要测尺寸，成品要试装测试，确保没问题再发货；常规定制款 2 周就能交货，要是设备等着上线，急单 7 天就能出，不耽误你生产。

四、客户案例：定制丝杠带来的实际改变

案例 1：工业机器人厂家

原来用普通碳钢丝杠，机器人手臂重 12kg，电机负载大，每天耗电 15 度；定制我们的铝合金丝杠后，手臂减重 3.2kg，电机负载降 28%，每天耗电 12 度，1 年省 1080 度电；而且手臂动作快了，每小时多加工 15 个零件，年产能提 3.6 万个。

案例 2：新能源汽车配件厂

给某车企定制线控底盘丝杠，4 根总重从 8kg 减到 5.1kg，帮整车减重 2.9kg，续航多 1.2 公里；同时精度达 C5 级，转向虚位从 0.02mm 降到 0.008mm，开车更稳，车企反馈客户满意度提升 15%。

不管你是做机器人、新能源汽车，还是其他有特殊需求的设备，都不用再为 “找不到适配滚珠丝杠” 发愁。我们的定制方案既灵活，又能通过轻量化材料帮你解决 “重、费电、续航差” 的问题，官网（www.sdlelejixie.com）有更多行业定制案例，还能免费出方案初稿，想了解具体怎么适配你的设备，直接咨询就行！

电主轴作为机床、雕刻机等设备的“动力心脏”，一旦出故障，轻则停机修，重则换主轴（成本占设备1/3）。行业数据显示，80%的电主轴故障源于保养不到位——比如缺油导致轴承烧毁、粉尘堵塞散热孔引发超温。掌握以下7个保养要点，能让电主轴寿命从1年延长至3年以上，故障停机率直降70%。

 一、每日必做：温度+声音“双监测”（5分钟搞定） 

电主轴的“异常信号”往往先从温度和声音暴露，每天开机后花5分钟检查，能提前规避80%的突发故障：

1. 温度监测：开机1小时后，用手背轻触主轴壳体（非散热风扇处），正常温度应≤55℃（比车间环境高不超过15℃）。若手感发烫（超60℃），立即停机查冷却系统——水冷主轴看进水口水流是否顺畅（无堵塞、无漏水），油冷主轴检查油位（需在油箱1/2以上）、油泵是否运转；

2. 声音辨异常：正常运行时，电主轴应是均匀的“嗡嗡”声，无高频“尖叫”（轴承磨损）、无“咯噔”卡顿声（滚珠碎裂）、无“呼呼”风声异常（散热风扇松动）。一旦出现异声，先降速运行1分钟，若声音未消失，必须停机拆检，别硬撑导致故障扩大。

 二、每周维护：清灰+紧螺丝（20分钟） 

粉尘堆积和螺丝松动是“隐形杀手”，每周花20分钟处理，能避免30%的慢性故障：

1. 清散热通道：拆下图纸标注的“主轴后端散热风扇网罩”，用软毛刷（别用硬毛刷划伤风扇）清理网罩和风扇叶片上的粉尘（尤其加工铸铁、石材的设备，粉尘易堵塞）。散热通畅能让主轴温度降低58℃，避免因高温加速轴承老化；

2. 紧固关键螺丝：用扭矩扳手（别用普通扳手凭手感）复紧3处螺丝：  

主轴前端“端盖固定螺丝”（如M6螺丝，按手册扭矩拧810N·m），防止冷却液渗入轴承；  

电机接线端子螺丝（避免松动导致接触不良、电流过大）；  

主轴与机床连接的“法兰螺丝”（如M10螺丝，扭矩2530N·m），防止主轴晃动导致径向跳动超标。  

三、每月深度：换油+调预紧（1小时） 

润滑和预紧力是电主轴精度的“双保障”，每月1次深度维护，能稳定精度、延长轴承寿命：

1. 润滑系统更新：  

高速电主轴（≥8000r/min，如雕铣机电主轴）：换“油气润滑系统”的专用主轴油（推荐46抗磨主轴油），同时清洗油过滤器（过滤精度5μm），避免杂质进入轴承；  

低速电主轴（＜8000r/min，如普通铣削主轴）：从注脂嘴补充“锂基润滑脂（NLGI 2级）”，单次注脂量别超0.5g（多了会挤入电机绕组，导致短路），注完后手动转动主轴3圈，让油脂均匀分布；

禁忌：绝对不能混合不同类型的润滑脂（如锂基脂+钙基脂，会产生皂化反应，润滑失效）； 2. 轴承预紧力校准：

用扭矩扳手调整主轴后端的“预紧螺母”，按厂家手册设定扭矩（如P4级角接触轴承，预紧扭矩通常为1520N·m）。预紧力太松会导致主轴“晃”（径向跳动超0.005mm），太紧会发热（温度升高1015℃），必须精准控制。  

四、每季度校准：精度+密封（2小时） 

长期运行会导致精度飘移和密封老化，每季度校准1次，能避免加工废品率上升：

1. 精度检测与修复：用“标准检验棒”（精度≤0.002mm）装在主轴锥孔里，用百分表测2个位置：  

近锥孔端面（A点）：跳动应≤0.002mm；  

检验棒末端（300mm处，B点）：跳动应≤0.005mm； 若超差，用“研磨膏（W5粒度）”手工研磨锥孔——将研磨膏涂在检验棒上，插入锥孔后顺时针转5圈、逆时针转5圈，每次研磨时间不超过3分钟，直至跳动达标；

2. 密封件检查：拆主轴前端的“防尘密封圈”（多为氟橡胶材质），检查唇口是否有裂纹、是否硬化（用手指按压，1秒内回弹为正常，否则老化）。密封件老化会让冷却液、铁屑进入轴承，必须立即更换（建议备同型号密封圈，更换只需10分钟）。

五、每半年换件：滤芯+备份参数（1.5小时） 

易损件和参数备份容易被忽视，每半年处理1次，能避免“突发故障无备用”的尴尬：

1. 换核心滤芯：  

液压/润滑系统的“高压滤芯”（过滤精度35μm）；  

冷却系统的“水滤芯”（尤其在水质硬的地区，避免水垢堵塞）； 滤芯堵塞会导致压力不足、润滑/冷却失效，必须按型号更换，别清洗后重复用；

2. 备份系统参数：通过数控系统的“参数备份功能”，将电主轴相关参数（如最高转速限制、扭矩保护值、加减速时间）存到U盘。万一参数丢失（如系统断电、误操作），能快速恢复，避免重新调试耗时12天。  

六、日常操作：避开3个“毁主轴”行为 

保养做得再好，错误操作也会让电主轴“短命”，必须严格规避：

1. 不超负载加工：别让主轴“硬扛”——比如10kW主轴，实际负载别超8kW（通过电流监测，超额定电流10%即过载）。加工时若发现主轴转速骤降、切削声音变闷，立即降切削量（如进给量从0.3mm/r降到0.2mm/r），别强行加工导致电机烧毁；

2. 不“干磨”启动：主轴启动前，必须先开冷却系统（水冷/油冷），待冷却液/油循环正常后再启动主轴。禁止“先启动主轴、后开冷却”，否则前3分钟主轴处于“无冷却状态”，温度会飙升20℃，加速轴承老化；

3. 不随意改参数：别为了“快”私自调快主轴转速（如手册标最高12000r/min，硬调到15000r/min），也别关“扭矩保护”功能。参数改动会让主轴脱离设计保护，轻则精度飘，重则主轴断裂。  

七、闲置保养：停机超1个月必做 

设备放假、主轴长期不用（超1个月），若不管不顾，轴承易生锈、电机绕组易受潮：

1. 定期空转：每周开机1次，带冷却系统空转30分钟（转速设为额定转速的50%），让润滑脂均匀覆盖轴承，同时烘干电机绕组潮气；

2. 防锈保护：在主轴锥孔内涂一层“食品级防锈油”（别用普通机油，会污染后续加工零件），再套上专用锥孔保护套，避免灰尘和潮气进入；

3. 环境控制：若车间潮湿（湿度超85%），给电主轴套上“防潮罩”，或在附近放除湿袋，避免轴承生锈（生锈后主轴转动会卡顿，需拆检除锈，耗时1天以上）。

按这7个要点保养，我们服务的某机床厂客户，电主轴平均寿命从14个月延长到38个月，每年减少3次主轴更换，节省成本超10万元。官网有《电主轴保养记录表》可下载，包含每日/每周/每月保养项目和数据记录栏，新手也能照着做。